硅棒沉积及冷氢化还原过程都会发生三氯氢硅、四氯化硅的聚合反应，副产一定数量的高沸物（聚合氯硅烷），其主要成分是四氯乙硅烷、五氯乙硅烷、六氯乙硅烷等。这些高沸物性质活泼，其水解物具有自然特性，即使在水中也能自然，水解物极其危险。在现有多晶硅生产流程中，这些高沸物通常与渣浆物料混合在一起，经过兰州天华的干燥机后高沸物并未能进入气相，而是残留在硅粉中与硅粉形成膏状物料，最终与硅粉一起被送入水解釜进行水解。
少数厂家也进行了高沸物裂解的尝试，但是效果不理想，由于工艺技术问题高沸物的裂解率低，催化剂用量大，含催化剂物料水解产生高氨氮及高COD的废水的难题一直困扰这些厂家。
总之，现有各种工艺存在的弊端有：
（1）高沸无法全部回收及利用；
（2）现有的催化裂解工艺转化效率较低，可裂解聚合氯硅烷中只有大约50-80%被裂解，总的高沸利用率只有35-50%左右；
（3）现有的催化裂化工艺催化剂使用量大，每吨聚合氯硅烷使用催化剂大约20-50kg，这些催化剂最终进入水解系统，产生高COD及高氨氮的废水，产生新的环保难题。
我公司自主开发的高沸裂解工艺在我公司运行3年有余。2019年在项目合作伙伴建成生产装置，装置的实际运行表明我公司工艺及设备有以下诸多优势：
氯化氢单程转化率近乎100%，实际在99%以上；
可裂解高沸转化率近乎100%，实际在99%以上；
装置投加1批次催化剂后可连续运行大约60天，期间全部为连续生产，无需进行排残；
催化剂单耗：0.5kg催化剂/吨高沸以内，现有运行记录为0.3kg催化剂/吨高沸；
失效催化剂回收率98%以上；
通过失效催化剂萃取回收工艺，裂解釜残水解后废水中残留的有机物排放量降低为总氨氮量大约15kg/年，总COD大约60kg/年。
因此，通过使用我公司的高沸裂解工艺及设备，可带来更好的环保效益和经济效益。
高沸物裂解项目解决了高沸物资源化转化为三氯氢硅及四氯化硅，重新返回系统使用，形成真正意义上的闭环生产。
